ميزان قابل قبول خود كشي شيشه هاي تمپر

هر ساله با تغيير شرايط آب و هوايي مخصوصا در زمان شروع فصل سرما شاهد پديده خودكشي (خودشكني و يا شكست خودبخودي) Spontaneous glass breakage/Rapidly Shatter در شيشه هاي تمپر خودروها هستيم اين بدين معني است كه شكست در شيشه هاي جلو خودرو (لمينيت) جزء خودكشي محسوب نمي گردد. اين موضوع با توجه به ذات فرآيند توليد شيشه تمپر(آبديده و يا سكوريت) بوده و در تمام خودروهاي خارجي و داخلي مشاهده شده و دلايل متعددي براي وقوع آن وجود دارد كه انشاءا... در مبحث جداگانه اي به آن پرداخته خواهد شد؛ ولي بطور خلاصه مي توان گفت وقوع خودكشي، با كنترل سه عامل كاهش مي يابد:

1-  سازنده جام فلوت: مشخص شدن وجود تنش مكانيكي ناشي از تغيير حجم ذرات سولفيد نيكل و سيليكون.

2-  سازنده شيشه خوردو: كنترل فرآيند برش، دياموند و كوره هاي سكوريت

3-  خودروساز: كنترل در سازه و بدنه خودرو و بهبود شرايط حمل و نقل و مونتاژ

سئوال متداول بسياري از همكاران و دوستان توليدكننده، ميزان قابل قبول براي وقوع اين پديده غيرقابل اجتناب مي باشد؛ با توجه به مطالعات قبلي در اين زمينه و صحه گذاري آن با فرآيند توليد سازندگان شيشه خودرو، ميزان قابل قبول شكست ۱۱-۹ شيشه از 1000 جام شيشه تمپر و به عبارت ديگر حداكثر ۱.۱جام در هر 100 خودرو توليد شده مي باشد. البته در مواردي با توجه نوع خم و قابليت ماشين آلات Preprocessing اين ميزان تا ۱.۵ جام در هر 100 خودرو تغيير مي كند كه بسته به نظر مشتري(خودروساز) مورد تاييد و يا رد قرار مي گيرد.

شايان ذكر است در صنعت ساختمان معمولا از شيشه هاي تمپر لمينيت استفاده مي شود كه براي جلوگيري از بروز مسايل ايمني انساني، لايه اي كه در صورت خود كشي به عابرين صدمه نمي زند، تمپر مي شود. ميزان قابل قبول در صنعت ساختمان 8 شكست در 1000 متر مربع در مدت زمان 10 سال مي باشد.  

خطاهای متداول در بررسی آزمون واپیچش

بررسي ميزان واپيچش نور يكي آزمون هاي اپتيكي بسيار مهم در صنعت شيشه خودرو مي باشد كه الزام بسياري از استانداردها مانند ECE R43 و استاندارد ملي ايران 709 مي باشد. وجود عيوب واپيچشي به دليل متحرك شدن اجسام هنگام رانندگي و تغيير جزئي در زاويه ديد، سبب خستگي و بروز خطا در رانندگي گرديده و در دراز مدت مشكلات سلامت چشم راننده و خطرات ایمنی به همراه دارد؛ لذا با توجه به موارد فوق مي توان آن را يكي از آزمون هاي ايمني و يا با اهميت شيشه خودرو دانست.

در اين آزمون همانطور كه در شكل فوق مشاهده می شود شيشه مطابق زاويه نصب خودرو(تحت زاويه مورد نظر خودروساز) بين منبع نوراني (پرژكتوري با فاصله كانوني كمتر از 90 ميليمتر) و پرده سفيد قرار مي گيرد. درون پرژكتور اسلايدي قرار مي گيرد كه با توجه به نوع شيشه و  استاندارد مورد استناد، داراي دواير يا خطوط موازي مي باشد(مطابق الگوهای ذیل).

در اين آزمون فاصله شيشه تا پروژكتور(R₁) بصورت ثابت 4 متر بوده و فاصله شيشه تا پرده(R₂) بين4-2 متر قابل انتخاب مي باشد كه معمولاً 4 متر توصيه مي گردد. چنانچه تصوير شكل گرفته روي پرده از حالت دايره خارج  و به بيضي تبديل گردد با توجه به نوع شيشه تا 6و 2 درجه قوسي كه بطور تقريبي حدود7 - 2.5 ميليمتر بوده قابل قبول و بيشتر از آن مردود مي گردد.

اولین اشتباه متداول در انجام این آزمون، انتخاب قطر دواير اسلايد مي باشد كه داراي محدوديت مي باشد و مطابق رابطه ذيل محاسبه مي شود:

D= 4 (R₁+ R₂)/R₁

يعني اگر 4=R₁=R₂ انتخاب شود بايد اسلايد با قطر دايره91 ميكرون انتخاب گردد تا تصوير روي پرده آن 8 ميليمتر گردد كه در بعضي از آزمايشگاهها مشاهده شده كه آزمون با دواير 12 و 10 ميليمتر انجام شده كه ميزان واپيچش بدرستي تعيين نمي گردد.

اما اشتباه دوم در نحوه انجام آزمون واپيچش، عدم دقت به میزان تفاوت بين قطر دايره تصوير شده روي پرده با ميزان قطر نامي اسلايد مي باشد كه اختلاف اندازه آن نبايد بيشتر از 5% باشد. يعني چنانچه از اسلايد 8 ميليمتر استفاده مي گردد، قطر دايره اندازه گيري شده روي پرده (قبل از قرار گرفتن شيشه) حداكثر 8.4 ميليمتر مي باشد كه در بسياري از موارد ديده شده كه اين عدد 10 بوده است و بايد با تنظيم فاصله كانوني و كنترل ساير پارامترها تصحيح شود.

با توجه به اينكه اين اسلايدها بسيار گران بوده و حداقل 1200 يورو قيمت دارد، در صورت بروز مشكل مي توانيد با توجه به نوع آزمون با قرار دادن يك تفلون تراشكاري شده با قطر مورد نظر در دهانه نوراني پروژكتور در هزينه ها صرفه جويي نماييد.

مروری بر طراحی خطوط گرمکن شیشه های عقب - قسمت چهارم

در انتخاب خمير نقره علاوه بر بعد فني بايد به ابعاد اقتصادي و سلامت كاركنان نيز توجه شود. خلوص خمير نقره از عوامل اصلي بعد اقتصادي و رقابتي برندها مي باشد كه در خريد بايد به دقت شود. بطور مثال اگر خمير 80% خريداري مي شود حد پايين خلوص آن 0.5% بوده و به عبارتي خلوص آن بايد در محدوده 81-79.5% باشد. در صورتيكه بعضي از مواد موجود باقيمت پايين تر داراي خلوص تقريبي 75% و كمتر مي باشند. در واقع براي كاهش قيمت، از خلوص نقره كم شده و به جاي آن، روغن كاج (Pine Oil) بيشتري اضافه گرديده است كه باعث بروز مشكلات فني در رسيدن به اهم مورد نظر مي گردد.

عامل مهم ديگر در انتخاب خمير نقره، بررسي وجود سرب مي باشد كه معمولا در بعضي از برندها، براي سهولت چاپ و ارزان نمودن قيمت تمام شده اضافه مي شود. عدم وجود سرب يا ساير عناصر سنگين در بسياري از كشورهاي جهان براي سلامتي كاركنان به عنوان الزام شناخته شده است كه عدم توجه به آن منجر به ابتلا به سرطان مي گردد؛ با كمي دقت كارگران سرطاني ايستگاه هاي چاپ در بعضي از كارخانجات قابل مشاهده مي باشند. لذا در صورتي كه بعضي از شركتها يا افراد حتي به قيمت مرگ تدريجي كارگران نيز نمي توانند از چند صد دلار سود بيشتر صرفنظر كنند، توصيه مي شود حداقل به افراد ايستگاه چاپ بصورت روزانه شير داده شود. لازم به يادآوري است خوردن، آشاميدن و حتي سيگار كشيدن در محيط چاپ احتمال بروز سرطان هاي پيشرفته را به شدت افزايش مي دهد.

مروری بر طراحی خطوط گرمکن شیشه های عقب - قسمت سوم

نكات قابل توجه در طراحي مدار گرمكن

با توجه به قيمت بالاي خميرنقره، طراحي بهينه بر مبناي برآورده شدن مقدار گرماي لازم با حداقل مقدار نقره مصرفي مي باشد. خمير نقره اصلي در مدار گرمكن خودرو داراي خلوص80% مي­ باشد كه معمولاً براي تنظيم مقاومت معادل مدار با خمير نقره50% مخلوط مي­ گردد؛ همچنين ساير نسبتها مثل 63،60 و ... نيز استفاده مي شود.

با در نظر گرفتن اينكه چاپ خمير نقره قبل از فرآيند فرم دهي و خم بوده، معمولاً در شيشه مسطح، فاصله خطوط موازي از همmm 25-30 انتخاب مي­ شود كه در مواردي تا mm 35 نيز استفاده مي شود؛ بديهي است اين فاصله با توجه به اندازه شيشه و خم آن، در بعضي از نقاط وسط محصول نهايي كه خم زياد است تغيير كرده و تا mm 5 افزايش خواهد داشت؛ معمولاً بسته به اندازه شيشه، 18-10 خط در هر شيشه قرار مي­گيرد.

براي جلوگيري از قطعي خطوط در محل تماس با نقطه­ چين­ هاي چاپ سراميكي توصيه مي­ شود عرض ابتداي هر خط از دو طرف به طول حداقلmm 20-30 بعد از نقطه­ چين­ ها، دو تا پنج برابر ضخامت نازكترين نقطه مدار (وسط) در نظر گرفته شود.(بنده در طراحي اين مقدار را mm 1.1 درنظر مي گيرم).

حداقل اندازه عرض هر خط با توجه به نوع چاپ داراي محدوديت ابعادي بوده اما با درنظر گرفتن كليشه­ هاي متداول، بهترين انتخاب0.7- mm 0.6  در نازكترين نقطه مدار مي­ باشد؛ چراكه در محدوده كمتر از اين مقدار احتمال مشاهده قطعي خطوط گرمكن افزايش مي­ يابد. در صورت لزوم به استفاده از عرض­ هاي كمتر از اين مقدار، بايد فرآيند آماده­ سازي خمير نقره و تميز نمودن كليشه­ ها با دقت فراواني انجام شود.

دانه بندي ذرات استفاده شده در خميرنقره عامل اصلي قطعي خطوط گرمكن شيشه مي باشد. زيرا انباشتگي يا به هم چسبيدن ذرات ميكروني (agglomeration)تشكيل دهنده خمير نقره و عدم عبور آن از توري يا كليشه چاپ سبب قطعي خطوط گرمكن مي شود.

ضخامت خطوط گرمكن مطابق ديتاشيت شركت جانسون متي (Johnson Matthey) در دو اندازه 30 و 20 ميكرون توصيه شده كه ضخامت نهايي با توجه به پارچه متداول در كليشه چاپ (77T)، پس از خم و خشك شدن حداقل2 ميكرون كمتر از مقادير فوق خواهد بود؛ از اينرو در ساخت كليشه انتخاب ضخامت و عرض، دو پارامتر اصلي در جلوگيري از قطعي خطوط گرمكن به عنوان يكي از موارد مهم شكايت مشتري مي­ باشد.

در روش­هاي جديد ترمينال گرمكن(پنس) بجاي لحيم، با چسب­هاي مايع هادي جريان چسبانيده مي­ شود. اين روش به ويژه در شيشه هاي داراي مدار آنتن كارآيي بالايي دارد.

براي ناحيه كناري مدار كه ترمينال گرمكن در آن لحيم يا چسبانده مي شود پهنا يا عرض ثابتي را نمي ­توان توصيه نمود و تنها با درنظر گرفتن ميزان مقاومت ويژه و خلوص نقره، بايد سطح به قدري بزرگ انتخاب شود كه مقاومت آن ناچيز بوده و ابتداي شروع خط ها در طرفين، مانند يك گره عمل نمايند. چنانچه پهنايmm 12-20 براي ناحيه كناري مدار تعيين گردد، مي­ توان پهناي انتهايي از بالا و پايين را بطور تقريبي تا 20% كاهش داد، كه اين مقدار با توجه به پارامترهاي چاپ قابل افزايش مي­ باشد. اما در مواردی با توجه به نوع مدار، خم شیشه و افزایش طول خطوط پایینی، پهنای انتهایی خطوط کناری افزایش می یابد که می توان به پژو 206 اشاره نمود.

شيشه در برابر انواع مواد شيميايي از جمله اسيدها و بازهاي بسيار مقاوم بوده و خوردگي در آن به وجود نمي ­آيد و فقط اسيد فلوريدريک (HF) مي‌تواند شيشه را در خود حل نمايد. از اين نكته مي­ توان استفاده نمود و بوسيله HF رقيق و يا خمير دندان (داراي فلورايد)، خط و خش كمتر از mm 0.1 ناشي از فرآيند توليد و يا چاپ خطوط گرمكن را ترميم يا اصلاح نمود؛ كه مدت زمان لازم با توجه به درصد مواد، به صورت تجربي قابل محاسبه مي باشد.

انتخاب طرح كاهش هزينه خميرنقره به عنوان پروژه برتر در سايپا

مروری بر طراحی خطوط گرمکن شیشه های عقب - قسمت اول

سال نو مبارک

با سلام و عرض ادب، نوروز باستانی و سال جدید را خدمت تمامی دوستان و همکاران محترم تبریک گفته، سلامتی و موفقیت را برای تمامی عزیزان آرزومندم. از تمامی دوستان(جدید و قدیمی) که به هر نحوی ابراز محبت نموده اند سپاسگزارم.

يادآوري مباني اوليه مهندسي برق - قانون اهم

نسبت اختلاف پتانسيل دو سر رسانا در دماي ثابت، به شدت جرياني که از آن مي­ گذرد (R=V/I) مقدار ثابتي است كه آنرا مقاومت الکتريکيR ­ناميده و يکاي آن اهم Ω است. مقاومت الکتريکي يا امپدانس، بيانگر مقاومت يک جسم فيزيکي در برابر عبور جريان الکتريکي مي­باشد؛ مقدار معکوس اين کميت، رسانايي الکتريکي يا ادميتانس نام دارد که با زيمنس (Siemens) اندازه‌گيري مي‌شود. همانطور كه در شكل مشخص مي­ باشد، مقاومت يک رسانا در دماي ثابت به طول، سطح مقطع و جنس رسانا بستگي دارد:

R= ρ L / A  →  ρ = R A /L = Ohm cm2/cm = Ohm.cm
  Ωm   يا   Ωcm          

اثر دما بر مقاومت
چنانچه شخصي بخواهد از يک راهرو که در آن افرادي در حال دويدن به جهت­هاي مختلف هستند عبور کند، مطمئناً برخوردهاي زيادي با ديگران داشته و به راحتي نمي­ تواند به سمت ديگر راهرو برسد؛ به طور مشابه در مواد فلزي مي توان گفت: با افزايش دما، جنبش ملکولي (اتمي) افزايش يافته و احتمال برخورد الکترون­هاي در حال حرکت بيشتر شده و حرکتشان سخت مي­گردد در نتيجه مقاومت ويژه جسم افزايش مي‌يابد؛ مقاومت ويژه يک ماده وابسته به دما بوده و عموماً مقاومت فلزات با زياد شدن دما افزايش مي‌يابد؛ در گستره محدودي تا حدود 100oc رسانندگي فلزها تقريبا برابر است با:

  (( ρ₂  = ρ₁  (1+ α(T₂-T₁

كه ρ2 و ρ1 مقاومت ويژه ماده در دماهاي T2 و T1 مي‌باشند. α ضريب دمايي مقاومت ويژه بوده و واحد اندازه­ گيري آن 1/K   مي­ باشد. با تركيب روابط فوق  تغييرات مقاومت الكتريكي نسبت به تغييرات دما تعيين مي­گردد:

(( R2 = R1 (1+ α(T₂-T₁

براي آشنايي بيشتر، مقايسه كمي مواد و استفاده از ميزان مقاومت ويژه در طراحي مدار، مشخصات مواد متداول در مدارهاي الكتريكي در جدول ذیل ارائه گرديده است.

طراحي مدار گرمكن شيشه عقب خودرو
 اولين گام در طراحي مدار شيشه عقب، تعيين(انتخاب) پتانسيل خطوط گرمكن يا مقدار حرارت لازم در واحد سطح(W/M²) مي­ باشد؛ تعيين اين پارامتر معمولاً به دو روش صورت مي­ گيرد:
 پاره­ اي از خودروسازان ديد مستقيم راننده از آينه وسط را مطابق شكل الف به چندين بخش تقسيم نموده كه نواحي وسط داراي بيشترين ميزان حرارت بوده و مقدار آن به مرور در اطراف كاهش مي­ يابد. اما روش متداول در خودروهاي سواري كوچك و متوسط، تقسيم ­بندي شيشه به دو ناحيه مياني و گوشه ها بوده كه معمولاً به صورت BL ±4 ( مقدار 80سانتیمتر وسط شيشه) و مابقي شيشه در كناره‌ها، مطابق شكل ب مي‌باشد.

تعيين پتانسيل خطوط گرمكن
شايد كاهش زمان گرم شدن و افزايش سرعت ذوب يخ و برف انباشته شده بروي شيشه عقب، دلايل مناسبي براي طراحي بر مبناي حرارت بيشتر باشد؛ افزايش ميزان حرارت مستلزم كاهش مقاومت خطوط المنت مي­ باشد، اما قبل از كاهش اين مقدار در طراحي، بايد توجه داشت در شرايط سرما و استفاده از گرمكن­ها، معمولاً بخاري و در مواردي برف پاك­ كن و چراغ­ها نيز به طور همزمان مورد استفاده قرار مي­گيرند؛ كه سبب افزايش عبور جريان مصرفي از مدار الكتريكي خودرو مي­گردد. معمولاً كاهش هر0.1 Ω  در مقاومت مدار شيشه، بسته به نوع خودرو و مدار گرمكن آن، سبب افزايش A1-4 در آمپراژ مصرفي خودرو گرديده كه مقدار زيادي مي­ باشد؛ همچنين بنابر اصل فيزيكي کاهش مقاومت الکتريکي يک رساناي فلزي در سرما يا كاهش دما، مشخص مي‌گردد در ابتداي حركت در فصول سرما، ميزان آمپراژ مصرفي خودرو بدليل كاهش مقاومت معادل مدار از حالت اسمي بيشتر خواهد بود.
استفاده از گرمكن شيشه عقب بواسطه جريان زياد مصرفي، تقريباً20% مصرف سوخت را افزايش مي­دهد؛ علاوه بر آن بروز خودكشي يا شكست خودبخودي شيشه به سبب استفاده طولاني مدت از گرمكن محتمل بوده كه معمولاً براي جلوگيري از وقوع آن از قطع كن خودكار با زمان تقريبي10-6 دقيقه استفاده مي­شود. به اين سبب براي كاهش پديده خودكشي در طراحي بايد تناسب بين پارامترهاي توليد با توجه به جنس و ضخامت شيشه، مدت زمان استفاده از گرمكن تا قطع خودكار و پتانسيل مدار در نظر گرفته شود. با توجه به موارد موارد فوق مي­توان گفت: در صورت تعيين نامناسب پتانسيل خطوط گرمكن شيشه، فشار مضاعفي بر مدار و تجهيزات الكتريكي خودرو وارد آمده و سبب افزايش استهلاك و مراجعات خدمات پس از فروش براي تعويض باتري، دينام و ... مي­گردد؛ به همين دلايل بايد قبل از طراحي با در نظر گرفتن مشخصات الكتريكي خودرو و حساسيت آن، پارامترهاي مبنا را تعيين نمود.
در جداول ذیل براي آشنايي بيشتر و مقايسه، مشخصات تعدادي از خودروهاي متداول در بازار كشور ارائه گرديده است:

نكات ابتدايي در كيفيت چاپ حاشيه سراميكي و مدار گرمكن

يكي از رايج ترين طبقه بندي پارچه هاي كليشه چاپ، بر مبنای تعداد تار در سانتيمتر(و يا اينچ) و قطر تار استفاده شده برحسب ميكرون مي باشد؛ بطور نمونه 48-77/195 يعني پارچه ای که با 77 تار در يك سانتيمتر(يا 195 تار در اينچ) و قطر الياف 48 ميكرون بافته شده كه به اختصار77T گفته مي شود. معمولا شركت هاي توليدكننده خميرنقره و رنگ حاشيه سراميكي شيشه هاي خودرو، طيف وسيعي از پارچه ها شامل 61T-۱۲۰T را براي محصولات خود معرفي مي نمايند، اما بهتر است براي افزايش ديد فني ساخت كليشه چاپ، ارتباط پارچه و كيفيت چاپ را مورد بررسي قرار دهيم:

بطور كلي چاپ با پارچه هاي تا 45 تار در سانتيمتر(Thread/cm)  به عنوان چاپ زبر شناخته شده، 100-45 متوسط و بيشتر از 100 تار در سانتيمتر چاپ ظريف ارائه نموده و براي صنايع خاص استفاده مي شود. محدوده 100-45 تار يا حد متوسط براي چاپ شيشه خودرو مناسب است كه معمولاً براي حاشيه سراميكي 55T و براي مدار گرمكن با خميره نقره 77T توصيه مي گردد؛ البته بعضي از دوستان پارچه 90 را براي توليد شيشه جلو (مخصوصا پژو و سمند) انتخاب مي نمايند كه اگرچه انتخاب درستي است ولي بدليل عدم كيفيت رنگ چاپ سراميكشان، مجبور شده آنرا بسيار رقيق نمايند كه علاوه بر چاپ نامناسب، عمر استفاده از كليشه پايين آمده و زودتر مستهلك يا پاره مي شود؛ علاوه بر آن ضخامت چاپشان در حدود 24-20 ميكرون بوده كه در بسياري از موارد آزمونهاي سراميكي آن مورد قبول واقع نمي شود.

ابتدايي ترين پارامتر براي چاپ مناسب انتخاب پارچه است، از اين رو براي افزايش كيفيت محصول توصيه مي شود پارچه هاي چاپ به شرح ذيل انتخاب شود:

(در مرورگر IE اعداد مشخصات ذیل برعکس نشان داده شده و بهتر است از فایر فاکس استفاده شود ولی بطور کلی اعداد بزرگتر نشان دهنده تعداد تار می باشد) 

حاشيه سراميكي Glass Enamel Black

77-48  ,  64-61   ,    90-48

مدار آنتن چاپيPrinted Glass Antenna - silver paste

77-48 , 100-40

خطوط گرمكن شيشه عقب Heating Circuit Printed - silver paste 

77-48

سان روف  Sun Roofs

 100-40Y 120-34Y

پارچه هاي چاپ از نظر نحوه بافت، به سه دسته كلي تقسيم بندي مي شود:

1- پارچه هاي يك به يك بافته شده يا  PW. (يك تار از روي پود و يك تار از زير)

2- پارچه هاي دو به يك بافته شده يا  TW. (دو تار از روي پود و يك تار از زير)

3- پارچه هاي دو به دو بافته شده(بافت پانامايي) يا AW. (دو تار از روي پود و دو تار از زير)

همچنين مي توان مشخصاتي از قبيل ميزان باز بودن بافت پارچه، ضخامت و وزن پارچه، ميزان جوهر يا رنگ مصرفي در متر مربع و ... را براي افزايش كيفيت چاپ در نظر گرفت و در انتخاب پارچه مناسب از آنها بهره برداري نمود.

كيفيت چاپ به پارامترهاي متعددي وابسته بوده كه يكي از آنها انتخاب پارچه و كليشه مناسب است اين موضوع در شيشه ها تمپر و وقوع پديده خودكشي(خود شكني يا شكست خودبخودي) بسيار حائز اهميت مي باشد؛ اما انجام فرآيند چاپ مطابق توصيه هاي توليدكنندگان مواد اوليه، از قبيل شرايط محيطي اتاق چاپ، درصد رقيق كننده، سرعت و فشار اسكوئيجي، ميزان كشش توري، ضخامت فيلم تر يا لاك و زبري آن و ... در افزايش كيفيت محصول نهايي و كاهش ضايعات موثر خواهد بود.

برای جلوگیری از طولانی شدن مطلب از توضیح سایر موارد صرفنظر کرده و در صورت علاقه مندی اینجا را مشاهده فرمایید.

به اهم نرسيدن مقاومت مدار گرمكن

چند هفته قبل در جلسه اي يكي از همكاران اظهار داشتند كه در شروع فرآیند چاپ شيشه هاي عقب، معمولا مقاومت اهمي مدار گرمكن به مقدار مورد نظر نمي رسد؛ كه اين موضوع باعث افزايش ضايعات گردیده و با توجه به قيمت خمير نقره، هزينه زيادي به توليدكنندگان تحميل مي گردد. اين موضوع را در ساير توليدكنندگان شيشه هم ديده ام و اعداد جام توليدي برای رسیدن به مقاومت اسمی مدار، از 3 تا 15 جام و حتي در مواردي بيشتر هم بوده است.

حل اين مشكل بسيار ساده است و دليل اصلي آن شستشوي كليشه چاپ مدار گرمكن با بنزين مي باشد. به عبارت ديگر شستن كليشه با بنزين، تينر و تينر فوري باعث به اهم نرسيدن مدار گرمكن در توليدات ابتدايي مي گردد. براي شستشو كافي است از حلال هاي مجاز و مورد توصيه سازنده خمير نقره استفاده شود.

در صورت اجبار به استفاده از بنزین، خشک نمودن کلیشه با باد ملایم سبب به اهم رسیدن سریعتر در فرآیند تولید خواهد بود.

معرفی بعضي از عيوب متداول شيشه هاي خودرو

در این پست مروری بر عناوین بعضی از عیوب ظاهری و فرآیندی شیشه های صنعت خودرو انجام می دهیم؛ که انشاءالله در یک فرصت مناسب دلایل و روشهای جلوگیری از بروز این عیوب را مورد بررسی قرار خواهیم داد:

Abrasion : سايیدگی عامل اصلی بروز خط و خراش بوده که عمدتاً در اثر کشیده شدن جامهای شیشه بر روی هم یا بر روی اجسام دیگر بوجود می آید. این عیب شاید متداولترین عدم انطباق کیفی در عیوب ظاهری شیشه بوده که احتمال وقوع آن در محیط تولیدکننده شیشه یا خودروساز وجود دارد.

Bruise : ترك هاي ايجاد شده در شيشه بواسطه ضربه

Blister & bubble : حباب های هوا یا گاز که در شیشه محبوس شده اند. همچنين در لمينيت ها گازهائی که داخل طلق و بین دو محبوس می شوند را حباب میان لایه مي گويند.

Sugary Cut : زبري غير ضروري لبه شيشه تخت كه در اثر برش نامناسب حاصل مي شود. 

Cloudy : ابر یا هاله حاصل از کوره اثر هاله مانندی که بر روی قسمتهای مختلف شیشه نشکن و عمدتاً بر اثر مشکل دمائی در کوره ایجاد می شود و شیشه در آن قسمت کدر یا شیری رنگ می گردد .

Cord : غير يكنواختي در شيشه بواسطه ضريب شكستهاي متفاوت (تغيير ساختار در نقاط مختلف شيشه)

Red Edge : وجود تعداد زيادي سوراخ ريز مي باشد كه در صورتيكه لبه هاي شيشه پرداخت شود بدليل همين عيب زبر و ناصاف خواهند بود.

Irising-Stain: عيب ظاهري بشكل لكه رنگي كه در سطح شيشه هاي جام انبار شده بوجود مي آيد كه ناشي از مخلوط شدن رنگينه هاي روي شيشه بواسطه رطوبت هوا مي باشد. اگر شيشه را محيط اسيدي آنيل شده و بطور مناسبي شستشو شود و يا ورقه هاي شيشه با كاغذ جدا شود چنين عيبي بوجود نخواهد آمد.

Knot : تغيير در ضريب شكست شيشه بدليل وجود ذرات متفاوت با جنس شيشه

Nib : عيبي در يكي از گوشه هاي شيشه بشكل برآمدگي كه در موقع برش بوجود آمده است.

Mark-Ring Mark Mould: رد قالب بر اثر تماس شیشه با قالب گرم به هنگام عملیات حرارتی و يا در اثر ناصاف بودن سطح قالب ايجاد مي شود  و علت آن فرو رفتن قالب در شیشه می باشد.

Mark Rack: عيب سطحي در شيشه كه بواسطه حركت غلطكها و رد آنها بوجود مي آيد.

Block Rake : لكه هاي زنجيره اي شكل در سطح شيشه

Ream : عيبي در شيشه جام بوده كه بواسطه وجود لايه يا لايه هاي نامتجانس در داخل شيشه ايجاد مي شود و در صورتي كه از لبه شيشه به آن نگاه شود بصورت يك سري خطوط موازي ديده مي شوند و ظاهر آنها مثل يك سري ورق كاغذ است كه روي هم انباشته شده اند.

Scab : باقي ماندن گلوله اي از سولفات سديم در سطح شيشه بوده كه به عنوان Whitswash نيز شناخته مي شود.

 Scum Scumming : مواد اوليه ذوب نشده كه در سطح شيشه مذاب در تانك كوره و ذوب شيشه شناور مي شود.

Seed : عيبي است كه بصورت ذرات كوچك هوا در شيشه ظاهر مي شود. در صورتي كه نزديك سطح شيشه باشند و آن را پوليش نمايند اين حبابها باز شده و بنام Broken Seed  شناخته مي شوند.

Stone : ذوب نشده هاي مواد اوليه و يا ذوب نشده هاي ناشي از آجرهاي نسوز كوره كه در شيشه نهايي نمايان هستند.

Striae : عيبي در شيشه كه بشكل نخ خيلي نازك است و بنام Vein نيز گفته مي شود.

 Shrinkage crackes: ترک های انقباضی یا درز به ترکهای سطحی کوچک که به علل مختلف از قبیل اختلاف دمای محیط با شیشه، تماس شیشه با اشیاء سرد، ضربه، عدم جابجائی مناسب و لبه گیری ایجاد می شود.

لازم به ذکر است در استاندارد ملی ایران 709 عیوب ظاهری شیشه ومعیار پذیرش آن به تفکیک ارائه شده است.

برش شیشه های فلوت در صنایع خودروسازی

        منابع زیادی برای معرفی و توضیح فرآیند تولید شیشه فلوت وجود دارد و بسیار به آن پرداخته شده و از موضوع بحث ما خارج است؛ اما همانطور که می دانید در تولید جام فلوت برای رفع عیوب ظاهری و اپتیکی، شیشه از روی حمام قلع عبور داده شده که سمتی که روی حمام(حوضچه) قرار داشته سمت قلع(Tin Side) و طرف دیگر سمت هوا (Air Side) گفته می شود.
در بررسی که در بین تولیدکنندگان داخلی انجام دادم بسیاری از دوستان، تفاوتی در انتخاب سمت فلوت برای برش قائل نبوده و نتیجه را یکسان دانسته و بعضی دیگر سمت قلع را برای برش مناسبتر می دانستند. اما بنا به توصیه فنی یکی از شرکتهای فنلاندی که مشاور بسیاری از سازندگان بین المللی می باشد، کنترل فرآیند برش در سمت هوا بیشتر بوده و برای شکل های پیچیده مناسبتر و شکست کمتری مشاهده می شود در حقيقت بدليل اینکه استحكام خمشي سمت قلع نسبت به سمت هوا كمتر است، نتايج برش در آن غيرعادي و نامنظم مي باشد و بهتر است برش از سمت هوا انجام شود.
به نظر بنده در فرآیند برش شیشه های جلو که لایه ها نازکتر بوده و حساسیت برای ضخامتهای ۶/۲ ,2/2 , 2 میلیمتر و طیف رنگ لایه (سبز و سفید) نیز وجود دارد، علاوه بر موارد فوق انتخاب نیش برش مناسب (از نظر زاویه 145، 135 و ...) و فشار بسیار بااهمیت می باشد. همانطور که می دانید فشار در لایه های رنگی و برندهای مختلف فلوت متفاوت بوده و بعضا لایه سفید بعضی از سازندگان فلوت تردتر بوده و ضایعات بیشتری دارد.